某化工廠現有 350 t/ h 污水處理裝置，該裝置適合處理公司普通污水，而該公司高鹽、高COD廢水須另外分類提標處理，因此決定新建 750 t/d處理能力的蒸發和生化提標改造處理裝置。新建裝置將 CO D 和鹽分降低后的污水再次送 入原有的 350t/ h 污水處理裝置進行處理，直到達到淡水要求的指標為止。
1 污水分類提標處理的必要性
     某化工廠現有 1 套 350 t/ h ( 8 400  t/ d ) 的污水處理設施，主要采用微濾一超濾—反滲透—濃水二級反滲透一 離子交換處理一純水—回收利用裝置。少量濃水回收用于聚氯乙烯裝置乙塊發生工序，實現了污水*。目前，本公司污水產生量為 150 t/ h , 小千該處理設施的處理能力。但是，在近 1 年的運行中發現，反滲透膜使用 壽命大大縮短 ，運行不到 1 年就得換膜（原來 3 年換 l 次膜），并且電耗增加，平均出水率降低。通過對該進水水質分析檢測，發現有少量的高 COD 、高鹽廢水( 1 3 t/ h ) 進入系統，并堵塞了膜 ，令反滲透壓力升高。如果不針對性地對這部分高濃污染物進行處理，現有污水處理成本將會大大提升，能 耗 翻倍 ，出水率也大大降低，嚴 重影響了污水處理的穩定性。
化工廠對進水水質進行認真分析檢測， 發現：來自現有聚氯乙烯、DHPPA  、嗟哩等生產工序的高 COD 廢水量為 11t/h , 其 中 CO D 質量濃度為5 - 30g/ L ; 來自燒堿 、DHPP A 嗟 嗤等生產工序的高鹽、高COD廢水為 2t/ h , 其中 COD 質量濃度為5 -30 g/ L、TDS 質量濃度為 6 - 15 g/ L。目前 ，須單獨深化提標處理的廢水量為 3 12 t/ d?？紤]到氯堿企業的再發展以及特殊情況下污水排植的不穩定性，本化工廠決定新建 750tid處理能力的蒸發和生化提標改 造處理系統 ，以保證現有污水處理裝置的理想穩定運行，確保企業廢水*，杜絕污染環境。
2 生化提標 改造處理方案
     蒸發和生化提標改造處理工程分預處 理、高鹽水蒸發結晶處理、生化后處理3 部分。
2.1 預處理
     考慮到高濃度廢水中的 COD 值較高、可生化性差，擬采用 pH 值調節＋ 微電解 ＋ 芬頓氧化 + pH 值調節＋ 混凝沉淀工藝。首先，調節廢水 pH 值至 3 - 4 , 再生進入微電解和芬頓氧化塔（該塔已經鋼炭 填料和雙氧水氧化處理過），催化氧化去除廢水中的大部分有機物 ，并改善廢水的可生化 性，提高了廢水的 BOD/ COD 比值；低濃度廢水須采用 pH 值調節＋ 氣 浮工藝 ，去除部分有機物及懸浮顆粒。
2.2 蒸發結晶處理
     高鹽廢水經混凝沉淀去除懸浮物后 ，進入蒸發結晶器，去除廢水中的絕大部分無 機鹽類及少量有機物。
2.3 生化后處理
     采用水解 ＋ 厭氧塔 + AO 工藝 ＋ 芬頓氧化 ＋BAC 濾池生化的處理工藝。處理效果良好，出水水質 可以達到設計標準 。各類廢水分別進入均質調節池 。蒸發結晶冷凝水（水溫 50 - 55 "C ) 及其他廢水首先進入均質調節池，4 股廢水攪拌混合（調質調溫），用泵將廢水提升至水解酸化池，經水解酸化部分有機物后，再用泵將其提升至二級常溫厭氧塔（控制水溫在 30 - 40 "C )' 降解大量的 有機物并產生沼氣，進一步提高BOD/ COD 的比值。二級常溫厭氧塔出水自流到 AO 生化池進行生化反應（在此，大部分有機污染 物通過生 物氧化、吸附得以降解）。AO 生化池出水自流至二次沉降池，進行固 液分離后，沉淀池上清液流入芬頓氧化池去除剩余、難 降解的有機物后，進入混凝沉淀池進行沉淀；上清液進入中間池 ，用泵提升至 BAC 炭濾池，進一步降低有機物含量，達到現有污水廠的進水標準。

      蒸發器析出的鹽水 濃縮液 進入離心機分離出鹽，飽和濃縮液進入調節池 ，參與下一次蒸發。而混凝沉淀池、氧化沉淀池、二次沉降池的污泥及沉淀物 進入污泥池 ，再用泵抽進離心機進行固液分離；離心干泥外運。

                                     污水分類提標處理工藝流程如圖 1 所示：